Создать автоматизированный прессовый комплекс на базе горизонтального гидравлического пресса усилием 1800-2000 тс, предназначенного для производства алюминиевых профилей с диметром описанной окружности до 280 мм., применяемых как в строительной индустрии, так и в других отраслях промышленности. Профили изготавливаются из алюминиевых сплавов серии 6000 (6060, 6061, 6063, 6082, АДЗ1, АД35 и т.д.).
Комплекс разместить на имеющихся площадях, размером (мм) 108x18x7. Имеется возможность выноса склада слитков (столбов) в пристрой. Производительность прессового комплекса должна быть не менее 600 тн профиля в месяц (вес одного метра профиля примерно равен 1,5 кг). Производительность автоматизированного участка окраски должна быть не менее 300 тн профиля в месяц (вес одного метра профиля примерно 1,5 кг). Качество окраски должно соответствовать ГОСТ 9.401-88 и ГОСТ 22233-2001. Под участок окраски зарезервированы свободные производственные площади, размером (м) 108x18x5.
1. Технологический процесс прессования алюминиевых профилей.
1.1. Загрузка столбов на приемный стол.
1.2. Подача столба на загрузочный рольганг печи.
1.3. Очистка столбов щетками.
1.4. Загрузка столбов в газовую печь.
1.5. Нагрев столбов до заданной температуры.
1.6. Нагрев матричного комплекта в печи нагрева инструмента.
1.7. Установка матричного комплекта на пресс.
1.8. Обрезка заготовки.
1.9. Выгрузка из печи и подача заготовки на ось прессования.
1.10. Подача заготовки в контейнер.
1.11. Прессование по заданным технологическим параметрам с натяжным устройством, захват пуллером-пилой выходного конца.
1.12. Перехват изделия вторым пуллером и сопровождение изделия до конца прессования (до 50 м).
1.13. Охлаждение профиля в процессе прессования с заданной скоростью (воздух или вода).
1.14. Конец прессования, резка на столе пеллером-пилой и передача на транспортер - холодильник.
1.15. Возврат пуллеров в исходное положение и начало прессования очередной заготовки.
1.16. Охлаждение профиля на транспортере холодильника.
1.17. Передача прессизделия на ось правильно-растяжной машины.
1.18. Правка растяжением.
1.19. Передача на линию резки в заданный размер.
1.20. Зачистка от заусенцев и стружки.
1.21. Укладка штабелёром в транспортировочную корзину.
1.22. Передача на старение.
1.23. Старение.
1.24. Приёмка профилей на соответствие стандартам.
1.25. Сдача на склад.
1.26. Со склада профиль передается на участок окраски.
1.27. Химическая подготовка профиля к окраске.
1.28. Сушка профиля.
1.29. Механическая очистка профиля с вытяжкой.
1.30. Камера нанесения порошковой эмали в электростатическом поле.
1.31. Печь полимеризации.
1.32. Приемка качества окраски на соответствие стандартам.
1.33. Упаковка в пакеты обмоточными машинами.
1.34. Сдача на склад.
2. Требования к оборудованию прессового комплекса.
2.1 Пресс горизонтальный гидравлический, короткоходовой.
2.2 Мощность 1800-2000 тс.
2.3 Загрузка фронтальная.
2.4 Индивидуальный привод пресса.
2.5 Индивидуальный привод закрывания (прижима) и открывания контейнера с усилием не менее 15 % максимального усилия пресса.
2.6 Матричный узел должен быть с установкой охлаждения инструмента. Установка охлаждения инструмента азотом должна входить в комплект пресса.
2.7 Установка модуля закалки как водой, так и воздухом.
2.8 Выходной стол - длина не менее 50 м.
2.9 Материал роликов столов должен выдерживать температуру до 600 С.
2.10 Максимальная температура нагрева заготовки 550 С, допуск температуры +/- 5 С.
2.11 Длина готового профиля не более 7000 мм.
2.12 Печь старения - производительность не менее 600 тн в месяц (выдержка 12 ч.).
2.13 Возможные режимы работы - автоматический, полуавтоматический, ручной, техническое обслуживание.
3. Требования к оборудованию участка порошковой окраски.
3.1Линия порошковой окраски должна иметь два режима работы:
а) полностью автоматический - 80 %;
б)ручной - 20 %.
3.2 Линия подготовки поверхности - распыление в туннеле без остановки.
3.3Обрабатываемый материал - алюминиевый профиль длиной до 7000 мм. (описанная окружность 0 280 мм).
3.4 Основной цвет - белый - 70 % всех изделий, другие цвета - 30 % от всех изделий.
3.5 Общее изменение цвета - до 20 раз в месяц.
3.6 Средний вес погонного метра изделия 1,5 кг, средняя окрашиваемая поверхность - 3500 см2.
3.7 Средняя толщина окраски 60 мкм.
3.8 Требуется система удаления газов и испарений.
4. Существующие энергоносители.
Энергоснабжение - промышленное 380 В, 3 фазы, 50 Гц. Тепловая энергия - природный газ. Водопроводная вода - максимальная температура 20 С. Сжатый воздух - технический, следы влаги, 5 атм. Оборудование для линии покраски компании ITALTECNO. Линия Экструзии компании GIA CLECIM